十几年前，一台高清液晶电视动辄上万元，而今，千元级大屏电视已飞入寻常百姓家。“断崖式”价格的背后，是一场从新型显示产业链上游关键材料——光学聚酯薄膜的国产化突围。合肥乐凯科技产业有限公司研究所副所长孙月，就是其中的一员。

这些年来，孙月一直从事新型显示光学聚酯薄膜的研发与应用，带领团队率先实现国产高端光学聚酯基膜规模化量产，迫使进口产品降价35%，节约下游企业成本约60亿元，为推动我国光学薄膜从“完全依赖进口”走向“自主可控并出口”做出了显著贡献。

2011年，合肥乐凯成立国内首家高性能膜材料研究所，同年孙月加入该研发团队。彼时，国内高端光学聚酯薄膜市场是一片“荒地”——核心技术和产品完全被日本、韩国企业垄断，下游企业不仅承受高昂价格，更随时面临“断供”风险。“技术要自主，否则永远受制于人。”孙月与“膜”研发较上了劲。

光学聚酯薄膜看上去薄薄一层，但实际制作起来“料”量十足。从微粒配比，到聚合反应合成光学级原料，再通过干燥结晶、熔融挤出、铸片、纵拉、在线涂布、模拉、牵引、收卷、分切等环节制备光学基膜，最后进行功能涂层，形成拥有不同功能的光学薄膜。光这个过程就要反复做数十次甚至数百次的试验，形成了技术方案后才能到生产线试产。

当第一批合格产品下线，各项性能检测全部达到进口标准时，孙月只觉得所有的疲惫烟消云散。“那是我们研发出的第一款真正打破国外垄断的光学膜产品，实在太激动了。”直到现在，每每聊起当时的感受，孙月依旧心潮澎湃。

突破只是开始，从实验室到市场的“最后一公里”往往难度更大。中试环节，就是孙月团队面临的第一道难关。“实验室测试成功，不代表能规模化量产，工艺条件稍有变化，产品性能便产生波动。”孙月回忆道，中试设备投入大、周期长，一度让团队陷入困境。他们主动争取政府资金支持，联合高校优化工艺，花了近两年时间，最终攻克了量产技术瓶颈，得到了国内下游企业的认可。

但由于长期以来的刻板印象，即便产品的物理性能、信赖性等核心指标均达到国际同类产品标准，但在国际市场，“中国造”的高端光学聚酯薄膜依然面临“认可度低”的困境。为了打破这种偏见，孙月主动走访行业标杆企业，免费提供样品供客户测试。功夫不负有心人，经过多轮考察和测试，最终与一家欧洲知名企业签约了海外订单，这也是国内高端光学聚酯薄膜首次出口到欧洲市场。

十年间，从一无所有、完全依赖进口，到攻克核心技术、实现量产，再到获得国际市场的认可，孙月和团队不仅打破了国外垄断，还让“中国造”的光学聚酯薄膜走向了世界。

上午9点不到，在合肥乐凯薄膜实验室里，小郑正给刚完成镀膜的膜基做着附着力测试。这里也是“孙月劳模工匠人才创新工作室”，十余名工作室成员中最小的是个“00后”，“85后”的小郑则是较早的一批。

2013年，小郑从合肥工业大学毕业加入团队，是孙月劳模创新工作室成员之一。在她眼中，孙月是“工作上的导师，生活上的姐姐”。作为合肥市劳模工匠创新工作室领衔人，孙月通过“师带徒”“项目实战”等机制，累计培养青年骨干25名，其中3人晋升高级研究员，5人成长为项目负责人。

什么是工匠精神？“一辈子只做一件事，不畏困难，敢于突破边界。”孙月给的答案很简单。

对于未来，现在的她有了更多期待。“一方面是聚焦绿色环保型光学聚酯薄膜，另一方面则是推动高端功能性薄膜升级，向新能源汽车、航空航天等新领域拓展。总之，就是让我们‘中国造’的新材料走向更广阔的天地。”孙月的语气很坚定。